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超精密加工・表面処理・装置製作・測定分析

Technology

ナノレベルの加工から、表面改質、組立、そして品質を保証する分析まで。一貫した技術体制が、お客様のモノづくりを支えます。

01

超精密加工

ナノレベル(10億分の1)への挑戦

最新のナノマシニングセンタと、独自のツーリング技術により、従来不可能とされた微細形状を実現します。 レンズ金型や燃料電池用部品など、μmオーダーの公差が求められる分野で威力を発揮します。

加工能力・スペック

面粗さ (Ra) シングルナノレベル (数nm)
最小穴径 φ0.01mm 〜
加工公差 ±0.5μm (サブミクロン)
加工技術 直彫り、鏡面研削、フェムト秒レーザー
超精密加工

超精密加工に関するよくあるご質問

ご要求に応じてミクロンレベルの高精度加工に対応しております。
ご希望の精度や図面をご提示いただければ、対応可否や最適な加工方法をご提案いたします。

支給材(お持ち込み材料)への追加工にも対応しております。
ご用意いただいた材料や半製品、既存部品に対して、追加工が可能です。
一部工程のみ依頼やコーティングなどの追加工も可能です。

02

表面処理 (コーティング)

「水素フリーDLC史上最強の密着力」を実現したSoar(ソア)コートをはじめ、 用途に合わせた最適な表面改質を提案します。
金型パーツや治具の耐久性を劇的に向上させます。

表面処理

コーティングラインナップ

Soarコート オリジナル水素フリーDLC

史上最強の密着力。

HV硬度
7000クラス
膜厚
0.2〜0.3μm

DLC-EX

優れた耐摩耗性と低摩擦性を実現。

皮膜記号
DLC-EX
HV硬度
3000
膜厚
1〜2μm

ACEX / アルミクロム

ALCr系コーティングでTiAlNの限界を越えた。

皮膜記号
ACEX
HV硬度
3000
膜厚
0.5μm〜3μm

ZPC / ザックスーパー

優れた耐摩耗性、熱衝撃性を有する次世代コーティング。

皮膜記号
ZPC
HV硬度
3400
膜厚
1〜2μm、3〜4μm

表面処理・コーティングに関するよくあるご質問

表面処理の選定のみのご相談にも対応しております。
使用環境やお困りごと、ご要求性能をお伺いしたうえで、最適な表面処理をご提案いたします。

03

装置製作

装置製作
装置製作
装置製作

柔軟な対応範囲と確かな組立技術

組立専用建屋を完備しており、クリーンな環境下で高精度ユニット・装置の組立、また制御盤の組立を行っています。 お客様のニーズに合わせて、設計のみのフェーズから装置全体の一貫対応まで柔軟にお応えします。

設計

・機械設計
・電気設計
・PLCソフト設計

装置組立

・部品調達
・組立
・配線

調整/検査

・総合運転
・流動
・製品検査

過去の装置製作 実績一覧(抜粋)

お客様の現場状況をヒアリングして最適な自動化を実現します。

自動化装置

  • 自動搬送・製品位置決め・組立
  • 画像処理システムを用いた外観・寸法検査
  • クリーンルーム仕様の設計、静電気対策
  • フープ供給からの生産ライン

実績装置

  • 圧力検査装置
  • 詰め替え機
  • 圧入機
  • 画像検査機
  • 梱包機

FA・研究・その他専用装置

プロテオーム電気泳動装置

医療研究向け タンパク質分離装置(高電圧印加・ロボット搬送)

プロテオーム電気泳動装置

プロテオーム電気泳動装置

レーザーマーキング装置

自動供給による部品へのレーザー刻印

レーザーマーキング装置

レーザーマーキング装置

ローリングサンダーⅢ

丸物の各種加工・バリ取りを行うオリジナル加工装置

ローリングサンダーⅢ

ローリングサンダーⅢ

電極自動洗浄機 (協働ロボット活用)

電極の自動搬送、洗浄液洗浄、エアブロー乾燥、収納を無人化

電極自動洗浄機 (協働ロボット活用)

電極自動洗浄機 (協働ロボット活用)

04

測定分析

「見えない不具合」を可視化し、原因究明から改善へ導く

「丸物の表面粗さが知りたい」
「製品を観察するために高倍率の写真を撮りたい」
「部品に異物が付着していないか調べたい」
「異物の大きさを調べて管理体制を見直したい」。
現場で発生する様々な疑問や課題に、最新の分析機器と専任スタッフがお答えします。

測定分析

当社では、単なる測定作業にとどまらず、「観察」→「測定」→「分析」→「報告」という
一貫したフローで調査を実施。
不具合原因の特定から、具体的な改善提案までトータルでサポートいたします。

測定・分析の流れ

01. 観察

色、形等を観察し異常がないかチェックします。

3D立体観察
3D立体観察

写真では分からない小さな傷なども、3Dの比較表示を用いて立体的に観察・発見します。

高倍率撮影・画像連結
高倍率撮影・画像連結

デジタルマイクロスコープを使用し、画像連結機能で全てにピントが合った写真を撮影。最初の形状観察に最適です。

使用機器: ・測定分析マイクロスコープ(VHX-7000) ・レーザー顕微鏡(VKX-1000)

02. 測定

観察箇所を正確に数値化します。

粗さ・深度測定
粗さ・深度測定

評価が難しいとされる球面の表面粗さも含め、微細な粗さを測定します。任意の場所の深さ測定も可能です。

球面・平面測定
球面・平面測定

球面の半径や、平面上の任意の距離・大きさを正確に測定します。

使用機器: ・形状測定レーザマイクロスコープ (VK-X200)

03. 分析

要素を分解し、正体を突き止めます。社内および一部、県の機関と連携し分析します。

組成分析
組成分析

対象物の元素を調べます。例えば付着した「異物」が何なのかを特定し、原因究明の糸口とします。

比較分析
比較分析

正常品と不良品などの分析結果を比較することで、違いをより明確に分かりやすく提示します。

使用機器: ・3Dリアルサーフェスビュー顕微鏡 (VE-8800)

04. 報告

結果をまとめ、解決策へ繋げます。

詳細レポート
詳細レポート提出

観察・測定・分析で得られた各種データや高解像度画像をまとめ、分かりやすい報告書を作成・提出します。

改善へのフィードバック

特定された原因をもとに、製品の品質管理体制の見直しや、加工条件の改善に向けたデータとしてご活用いただけます。

流体シミュレーション (CAE解析)

ソフトウェア「scFLOW」を活用し、ノズルから塗布される樹脂の挙動予測や、ピックアップツール内の空気の流れを可視化します。実際に見ることが難しい現象の把握や、パーツ製作時の試作回数・コストの大幅削減に効果を発揮します。

流体シミュレーション

解析事例:塗布ノズルの最適化

ディスペンサーノズルからの樹脂の塗布広がりをシミュレーションします。
「ノズル内部形状」「先端肉厚」「吐出口径」といったパーツの条件と、「樹脂の粘度」「表面張力」といった流体の条件を変更して解析を行い、最適な塗布条件を探索します。

解析の条件設定や、計算作業の1単位となるメッシュを作成。

流体の動きを各メッシュで計算。

MOVIE:シミュレーション映像

計算された流体の動きを可視化。実際のノズル内部で樹脂がどのように流れ、吐出されるかをご確認いただけます。

測定分析に関するよくあるご質問

測定・分析のみのご依頼にも対応しております。
現状把握や品質評価、不具合調査を目的とした測定・分析のみのご依頼も承っております。

ご要望に応じた報告書形式でご提出いたします。
寸法測定データ、測定画像、顕微鏡写真、分析チャートなどの添付にも対応可能です。

対応可能素材一覧

※特殊素材の加工についてもご相談ください

超硬合金・金属

超硬合金 (V10, V30, V50等), STAVAX, SKD11, HAP40, SUS304, SUS316, 銅タングステン, モリブデン

ダイヤモンド・セラミック

PCD (焼結ダイヤモンド), 単結晶ダイヤモンド, アルミナ, ジルコニア, 窒化ケイ素 (Si3N4), 炭化ケイ素 (SiC), サファイア, ルビー

樹脂・その他

PEEK, べスペル, 導電性樹脂, エンジニアリングプラスチック全般

手書きのラフ図面・構想段階でも大歓迎!

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