Solution

静電気を嫌う電子部品や半導体の製造工程において、治具やノズルの帯電は「部品の張り付き」や「静電破壊」といった重大な歩留まり低下を引き起こします。
当社では、PEEKやベスペルをはじめとする導電性樹脂・エンジニアリングプラスチックの精密微細加工に対応。また、金属パーツに対する各種表面処理やコーティング技術を組み合わせることで、ワークにダメージを与えず、帯電を効果的に逃がす最適なパーツ仕様をご提案します。

「パーツがすぐに欠ける」「摩耗が激しく交換頻度が高い」といった強度面のお悩みを、素材変更と特殊コーティングで解決します。

超硬合金（1300HV）を大きく上回る硬度（5000〜8000HV）と低摩擦特性（動摩擦係数0.05）を持つPCD（焼結ダイヤモンド）への材質変更や、高い密着性とHV7000の超高硬度を実現するオリジナルDLC「Soarコート」をご提案。摩擦の低減や部品の長寿命化に貢献します。また、真空炉を用いた異種金属の強固な「ロウ付け」技術により、必要な部分だけを強化するハイブリッド部品の製作も可能です。

デバイスの小型化に伴う、極小パーツの加工限界に挑戦します。

10ナノレベルの制御が可能な「ナノマシニングセンタ」による最小穴径φ0.01mmの微細穴加工や、Raシングルナノの鏡面仕上げに対応。さらに、熱影響を極限まで抑える「フェムト秒レーザー」を導入しており、バリやクラックが許されない極小医療部品や、繊細な3次元微細形状（テクスチャリング）も高品質に実現します。

「見えない不具合」を可視化し、原因究明から改善へと導きます。

ナカヤマ精密の品質保証・検査部門では、完成品の検査だけでなく、開発・トラブルシューティングに向けた分析依頼も承っています。

「観察・測定・分析・報告」の一貫したフローのもと、説得力のある詳細なレポート・観察資料を作成してご提出します。

高性能流体シミュレーションソフト「scFLOW」を駆使し、パーツがもつ流動性能を事前に解析してご提案します。

ディスペンサーノズルから塗布される樹脂の広がり方や、ピックアップツール内部の空気の流れ（吸着効率）などを可視化。ノズル内部形状や吐出口径、樹脂粘度などのパラメータを変えながら設計上で最適解を導き出すため、無駄な試作回数や製作コストを大幅に削減できます。